在国家政策推动下，我国电力装备行业加速数字化转型，构建了覆盖生产、输配、仓储等场景的智能化体系，为能源发展提供了坚实支撑。未来“电力+数字”、“新能源+算力”双向协同，将推动电力装备技术、模式与生态全方位升级，助力新型智能工厂建设与行业绿色低碳转型。

（图片来源：合肥中鼎）

合肥中鼎信息科技股份有限公司在电力装备制造领域的智能化转型中，正以创新技术与系统集成能力，推动行业从传统制造向智能工厂范式跃迁。面对零部件种类繁多、异型零件占比高、装配工艺复杂等长期存在的痛点，合肥中鼎通过“工业AI+数字孪生”双引擎驱动，构建了覆盖智能装备、数字服务与绿色生态的全栈解决方案。

在智能装配与质量管控方面，合肥中鼎引入了AI套裁与余料智能复用技术，显著提升了材料利用率，使整体成本下降18%至25%。同时，AI辅助装配与数字孪生质检技术的应用，有效解决了大型设备装配对经验型技工的依赖问题，缺陷检出率提升至99.5%，不良品率降低40%。中鼎MOM平台的QMS质量管理模块，实现了核心零部件全生命周期的质量追溯，进一步强化了质量管控体系。

在厂内物流与仓储领域，合肥中鼎通过部署条料、柱料立库，并结合堆垛机、AGV和RGV等智能装备，实现了纵剪、横剪及自动叠片设备的智能联线控制，破解了剪冲设备孤岛化的问题。WMS系统驱动下的智能调度，使物流效率提升50%，配送准确率达99.9%。中鼎MOM平台还实现了人机料法环测全要素管理，为生产过程的精细化管控提供了有力支撑。

在绿色生态与碳减排方面，合肥中鼎建设的智慧园区屋顶安装了光伏系统，覆盖60%的用电需求，年减碳量超过800吨。同时，数字孪生技术实现了碳会计核算，为行业树立了绿色制造的新标杆。

合肥中鼎行业总监王宗璟说：“通过智能化建设不仅解决了单个场景的痛点，更建立了电力装备整厂智造的价值逻辑。从依赖经验与规模，转向数据驱动与智能协同的新范式。工业场景的数智化封装，正在成为掌握下一代制造话语权的关键。”（唐志豪）